Na indústria, os problemas elétricos nem sempre são frequentes, mas quando ocorrem, causam impactos significativos — desde a paralisação de máquinas até prejuízos financeiros e riscos à segurança dos colaboradores.
Para gestores, técnicos e analistas de manutenção, é essencial entender quais são as falhas mais comuns na rede elétrica e como elas podem afetar a produtividade da planta. Afinal, sem energia estável, não há produção — e, consequentemente, o lucro da empresa é interrompido.
Neste artigo, listamos os 5 principais problemas elétricos que afetam o desempenho das máquinas e apresentamos as melhores estratégias de prevenção para cada um. Boa leitura!
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O blackout é uma queda completa de energia elétrica, que interrompe imediatamente a produção. Embora não aconteça com frequência, seus efeitos são severos: perdas de matéria-prima, interrupção de processos e, em casos mais graves, danos aos próprios equipamentos.
Como prevenir:
A instalação de geradores para os ativos mais críticos é a solução mais eficaz. Caso ocorra um apagão, é fundamental acompanhar o retorno da energia até que o nível esteja estabilizado, reativando os equipamentos de forma gradual para evitar sobrecarga.
Distorções harmônicas acontecem quando a forma da onda de energia sofre alterações — geralmente causadas por cargas não lineares ou interferências eletromagnéticas. Isso prejudica o funcionamento das máquinas e reduz sua vida útil.
Como prevenir:
O uso de reatores DC e filtros é uma forma eficiente de minimizar esse tipo de interferência e garantir a estabilidade da rede elétrica.
O Fator de Potência mede a eficiência com que a energia é utilizada dentro da planta. Quando esse índice está abaixo de 92%, além de desperdício energético, a empresa ainda corre o risco de pagar multas na conta de luz.
Como prevenir:
A instalação de um banco de capacitores ajuda a equilibrar o Fator de Potência, tornando o uso da energia mais eficiente e evitando cobranças adicionais.
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Picos de tensão são descargas elétricas intensas e repentinas, geralmente causadas por raios ou falhas na rede. Esses surtos podem queimar equipamentos, danificar componentes e comprometer todo o sistema.
Como prevenir:
Um sistema de para-raios (SPDA) revisado e em conformidade com a NR-10, aliado a um sistema de aterramento eficaz, garante que os surtos sejam escoados com segurança e não atinjam os equipamentos.
Esse é um dos problemas mais comuns em ambientes industriais. A oscilação na rede pode ser percebida por sinais como lâmpadas piscando e falhas intermitentes nas máquinas. A longo prazo, isso compromete a performance e a durabilidade dos equipamentos.
Como prevenir:
A revisão periódica dos sistemas elétricos e o uso de manutenção preditiva ajudam a detectar oscilações antes que causem danos maiores. Investir nesse tipo de monitoramento é essencial para evitar paradas inesperadas.
Manter um controle em tempo real da saúde dos ativos é uma das formas mais eficazes de prevenir falhas elétricas. Com o uso de sensores IoT, inteligência artificial e softwares de manutenção preditiva, é possível identificar anomalias logo no início e tomar decisões mais rápidas e seguras.
Essa abordagem não só protege os equipamentos, como também melhora a eficiência da produção e reduz custos com manutenção corretiva.
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Conclusão
Problemas elétricos podem parecer pontuais, mas seu impacto é direto e, muitas vezes, grave. Por isso, manter um sistema elétrico bem estruturado, revisar os equipamentos com frequência e investir em tecnologias de monitoramento são atitudes essenciais para garantir segurança, produtividade e eficiência.
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